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控制原料是解决吹塑产品色差的关键。如果全部采用新材料来控制参数温度的话，原材料造成吹塑产品色差的基本可能性很小。如果添加再生料，由于再生料的色值、添加量过程中混合不均匀等原因，会出现吹塑产品的色差。如果在生产中添加返料，需要根据返料的性能调整添加比例和搅拌时间，以保证原料的均匀性，减少吹塑产品色差。
1、原料、色母的问题
使用色母粒时，加强原材料入库的检验；吹塑同一产品尽可能由同一厂家生产，同一品牌的母料和色母粒。如果需要更换色母生产厂家，做好样品测试，符合标准后才能开始批量生产。
2、原料与色母混合不均的问题
原料与母料混合不好也会改变产品的颜色。原料母料搅拌均匀后，通过下吸送入料斗时，由于静电作用，母料与母料分离，容易吸附在料斗壁上，必然导致吹塑周期中母料量的变化，产生色差。有效的办法是用热风干燥机代替吸水机，防止人工加料造成色粉和色母粒分离而产生色差。
3、料筒温度影响色差的问题
在吹塑成型过程中，经常会遇到由于加热环损坏失效或加热控制部件失控烧毁，导致机筒温度剧烈变化，产生色差的情况。一般加热环损坏失效造成的色差会伴有塑化不均匀，而加热控制部分的失控烧损往往会伴有气斑、变色严重甚至结焦。因此，在吹塑成型时，需要经常检查加热部件，发现加热部件损坏或失控时，要及时更换和维修，减少出现这种色差的概率。
4、生产工艺调整时的问题
在生产过程中调整吹炼工艺参数时，吹炼温度、背压、吹炼周期、色母粒用量尽量不要改变。同时要观察工艺参数的变化对颜色的影响。
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