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风机是水泥生产过程的重要设备，也是消耗电量很大的设备之一。不过，电量消耗的数字本身并不重要。重要的是，该消耗量的相当部分并没有用于生产需要，而是白白浪费掉了！在行业竞争日益激烈的时常条件下，企业为了赢得时常，必须采取各种措施不断地提高企业在时常竞争中的竞争能力。如果说开源节流是从管理角度提高企业竞争能力的方法，则提高生产效率，降低产品单耗就是提高企业竞争力的重要保障。水泥生产的主要设备是窑炉，分立式（立窑）和卧式（回转式）。就综合指标而言，立窑远不能与回转窑相比，然而，立窑在现实应用中仍然占有很大比例，且不可能马上全部退出生产应用。对一台3-5年内不能退出生产的立窑进行技术改造即具有很大的现实意义。 立窑的生产过程是，燃料和水泥原料分别从立窑的顶端送入窑中，在窑的中部混合燃烧，燃烧所需的空气由鼓风机从窑的底部送入。燃烧过后产生的熟料由窑的底部出口送出。在上述生产过程中，传统的送风系统由,传统的送风系统由罗茨风机，送风管道和放风阀组成。由于生产过程中风的需求量取决于燃料质量，原材料质量。另外，整个生产过程中不同的时间段对风的需求量也有很大不同。因此，在整个生产过程中，送入窑炉的通风量需要经常调整。在传统的送风系统中，风机时刻处于额定转速运转，即送风量是固定的。风凉的调整是靠放风阀的开度进行的。或者说，每当窑炉对风的饿需求量减少时，便是能量浪费产生的时刻。窑炉需要的风凉减小，能量浪费月严重。据在某一生产现场统计，窑炉很少需要满风量，一半时间处于80%的满风量，另一半时间风量的需求约为65%的满风量。这种情况下，不需要的那20%和35%的风凉就白白浪费掉了。前者的能量浪费约为48%，而后者的能量浪费竟达到65%！ 鉴于上述浪费显现的存在，进年来，人们纷纷对窑炉的送风系统进行变频器改造，以替代传统的低效风浪调节方式。用变频器对窑炉送风惊醒改造十分简单，不小需读原系统进行任何改变，只需将原来的放风阀关闭，有变频器对鼓风机进行控制，调节流浪即可。且投资回报率很乐观。按仪态132KW的罗茨风机平均节电40%计算，一年节约462528千瓦时。如按每千瓦时0.4元计算，则每年节约电费为185000.00元。一年以内便可收回投资。 某水泥厂对其多台窑炉的鼓风机进行了变频器改造。其中一台标称200千瓦的罗茨风机的型号为：L93WD，参数如下： 流量：31102立方米/每分钟升压：29.4Kpa速：730RPM 改造前该风机运行功率约为155KW，年耗电约为1339200千瓦时。 由一台132KW对其进行改造。改造后的的送风系统的云心病感工况为33HZ和20HZ运行时间各半。前者实际运行功率为88KW，后者运行功率约为23KW，个节约运行功率为，前者155-88=67KW，后者为155-23=132KW。按平均节约功率90KW计算，一年节点为90×24×360=777600千瓦时。按每 时0.4元人民币计算，年节电费为311.1万元。节点率约为58%。按全部安装费用20万计算，只需约8个月即可收回投资。
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