轧机轴承在轧钢机中占着比较重要的位置，轧机轴承在日常生产中常常发生机械烧损，如何减少轧机轴承的烧损次数，提高轧机设备水平，提高轧机的作业率，特对轧机轴承烧损的原因进行了分析。

轧钢厂生产过程中轧钢机会发生轧机轴承烧损或轴承架冒烟的现象，使生产受到影响，也给企业带来一定的经济和成本损失。因此提高轧机稳定性，提高轧机产品质量，保证生产的顺利进行，这对轧机装配人员提出了攻关课题。

导致轧机轴承失效的原因大致可以分为两个方面：

1、内在原因，如轴承质量。

2、外在原因，如安装、保养、维护等。为了找出原因，更好的采取针对性措施，对其烧损原因分析是非常重要的。

轧机轴承造成烧损的原因分析 

1、装配问题 

（1）由于轧机制造精度不是很高，当使用年限较长，轧机的各种配件发生不同程度的变形，轴承座出现较大同轴度差，使得轧机两端的轴承受力不均，当润滑不够时容易产生很高的摩擦热，从而造成轴承局部点蚀或抱死。结合轧机的实际情况，安装前使用清洗剂，把轴承清洗干净，用压缩空气吹干，然后对滚子、保持架、滚道进行检查，用工具转动圆柱滚子轴承，轴承能很平顺线性的旋转才能继续使用。滚子、滚道出现凹痕、点蚀等现象，进行更换。

（2）、动迷宫和静迷宫的尺寸、几何形状、精度也是影响轧机轴承烧损不可忽视的问题，因为动迷宫是跟着轧辊旋转的，如动静迷宫变形后配合，防水圈就可能因为局部某一点在旋转过程中间断性的摩擦，在局部产生应力集中，当摩擦次数频繁时就会产生大量的热，并传递到轧机轴承内部，当热量过高时，油脂就会别稀向密封圈外流失，造成轴承烧损或摩擦冒烟。装配前要检查动静迷宫的完好性，清除沾附的异物和杂质，并比对配合的良好性，避免因为加工误差造成的磨损，对于无法修复的要及时更换。

2、润滑不足 

只要有运动就必然存在摩擦，减少摩擦有效的措施就是添加润滑材料。滚动轴承在运动中既存在着流动摩擦，又有滑动摩擦，圆柱滚子是很硬的回转体，工作时在轴承内圈和外圈做了转动和滑动的运动，因此摩擦系数很少，只要保证一层良好的润滑膜就能保证好润滑。

但在工作中往往发生因润滑问题造成烧轴承，主要是油量问题和加油方法问题。目前我们使用的轧机润滑脂是具有强吸附能力，能形成高强油膜的复合磺酸钙基3#润滑脂。在油量上要求装配时一定同时把轴承内圈全部涂上润滑脂，确保在轴承具有充足的润滑条件，对于长时间使用的轧机，润滑性能在使用的过程中逐渐降低，磨损也逐渐增多，要采用定期加油，使用压力油泵的加油qiang强迫式加油，以保证正常的润滑条件。

3、异物影响

异物就是所谓的外来杂质，主要有几个方面：

（1）、油脂中带来的其它杂质；

（2）、拆装过程中异物进入轴承内；

（3）、装配过程中配件撞击造成的局部损坏；

（4）、工作中的水和粉尘。其中常见的是油脂带入和拆装过程中异物进入。

当异物直径少于轴承工作间隙，可以通过润滑脂搅动，使滚珠工作面发生摩擦拉伤，使轴承提前磨损失效；当异物大于工作间隙时，异物被辗压碎，一部分嵌入工作表面，造成卡死，未嵌入工作面的碎片会卷入到油脂中，加剧轴承磨损面，引起工作表面温度急剧上升，很快磨坏油膜，造成干磨状态下运行使轴承烧损。因此严格控制异物进入轴承内部是我们工作的一个重点方面。

轴承密封圈也是防止水和异物进入的重要装置，同时也承当着防止润滑油外泄的作用，由于立式轧机的架构决定其轧辊在旋转时，水和杂质很容易通过套件之间的间隙，随着轧辊的转动进入轴承内部，从而侵蚀润滑油脂，降低润滑效果，这也是我们在工作值得注意的地方，不能轻易拆轧辊头的密封设施。

4、过载损坏 

滚动轴承在过载条件下，一般会产生异常的磨损和疲劳损坏，结合现实生产，循环负荷过载造成轴承损坏的原因比较多，就拿生产槽钢为例说明，轧制槽钢时轧机所受到的轧制力比圆钢大很多，烧轴承的几率也大的多，由于轧制工艺的要求，部分机架压下量很大，使轴承受到冲击时在较大负荷下工作运行，造成滚动体局部萌生疲劳裂纹，从而引起轴承的疲劳磨损而烧损。

5、外界温度影响 

轧机轴承在长期的高温高速和频繁冲击中，使其滴外界的因素影响比较敏感。复合磺酸钙基3#润滑脂是适用于高负荷工作的机械轴承的润滑，滴点均大于300℃，分油为2%左右，高温可逆性不工作1/4锥入度差值较小。当轧辊工作时，由于各种原因，冷却水起不到良好的冷却作用，这样轧辊本身温度过高，并会传递到轴承内部，一旦温度≥300度，润滑脂就会慢慢变成液态。润滑油就会大量的往轴承外部泄漏，润滑条件急剧下降，导致轴承温度一步步上升，终导致轴承烧损。所以在工作中，对轧机冷却水的管理，也是减少轴承烧损的一个比不可缺的环节。

对轧机轴承烧损的原因进行了分析，有50%~60%的轧机是由安装调整、使用和维护不当造成的，通过轧机预装时对上述几点问题的重视，轧机轴承烧损的几率会稳步下降。轴承的正确安装、检查和维护等方法并制定相应管理维护台账，以降低轧机烧轴承的事故率。